Gummiformteilherstellung & Rahmenherstellung

Die Herstellung vulkanisierter Gummiformteile und vulkanisierter Ecken für Dichtungsrahmen erfolgt bei uns mit den unterschiedlichsten elastomeren Werkstoffen im Injection-Molding-Verfahren (IM).

Unter Vulkanisation versteht man die chemisch-physikalische Umwandlung, bei der der vorwiegend plastische unvulkanisierte Kautschuk unter Einfluss von Temperatur, Zeit und Druck in den gummielastischen Zustand übergeht. Diesen Vorgang, der durch Verknüpfung von Makromolekülen an ihren reaktionsfähigen Stellen erfolgt, nennt man auch Vernetzung. Zur Vulkanisation benötigt man ein Vulkanisationsmittel. Das älteste und gebräuchlichste Vulkanisationsmittel (Vernetzer) ist Schwefel. Je nach Anforderung kommen auch weitere Vernetzungssysteme wie zum Beispiel Peroxid oder Platin zum Einsatz.

Das IM-Verfahren in der Gummiformteilherstellung

Beim IM-Verfahren (Spritzgieß-Verfahren) zur Herstellung von Gummiformteilen wird die Kautschukmischung in das IM-Aggregat eingezogen, vorgewärmt und plastifiziert (bei ca. 80-100°C). Anschließend wird die Mischung über die Angusskanäle in die ca. 150-200°C heiße Vulkanisationsform unter variablem Druck eingespritzt und unter spezifisch festgelegten Heizzeiten ausvulkanisiert. Durch die innere Formgebung der Vulkanisationswerkzeuge ergibt sich das bedarfsspezifische Gummiformteil.

Spritzgießmaschinen kommen in der Regel in zwei Varianten zum Einsatz, die sich in der Bauart zwischen vertikaler und horizontaler Ausrichtung unterscheiden. Bei der vertikalen Variante erfolgt der Einspritzvorgang durch Injektion über einen separaten Zylinder (Spritzkolben), während bei der horizontalen Bauart das Einspritzen durchs direkte Verschieben der Schnecke im Zylinder erfolgt.